一、目的与适用范围
为保障赛默飞3131培养箱在长期、连续运行条件下维持稳定环境与可追溯质量，降低故障与污染风险，特制定本注意事项。适用于开展细胞培养、微生物培养及相关恒温恒湿/气体环境实验的日常管理、维护与稽核。

二、运行环境与安装位置

1. 场地条件：将设备置于通风良好、无强气流直吹、无强磁场与强震动的房间。避免靠近门口、窗下与空调出风口，周边保持整洁、干燥、低粉尘。

2. 间距与散热：设备背部、左右与顶面应与墙面保持安全间隙，便于散热与检修。切勿在设备顶部堆放物品。

3. 供电质量：使用独立回路与合规接地，配备浪涌与过压保护。建议接入在线式UPS，容量满足设备满载运行至少15–30分钟，以应对瞬断与短时停电。

4. 温湿度条件：实验室常温与相对湿度保持稳定，避免昼夜温差过大导致反复结露与门封条老化。

三、开机与长期稳定策略

1. 首次开机或搬迁后，空箱预运行并记录温度、湿度与气体浓度稳定曲线，确认达到设定并稳定至少12–24小时再投放样品。

2. 长期运行应尽量避免频繁更改设定点。确需调整时，提前通知使用者，完成分批过渡与记录。

3. 采用“低频开门、批量操作、一次到位”的取放策略，减少环境扰动，缩短恢复时间。

4. 维持舱内装载率合理：单层占用面积不超过约70%，留出回风与传感器可视通道。避免容器靠后壁或遮挡气路、探头。

四、气源（CO₂/混合气）管理

1. 气体纯度：使用符合培养要求的高纯气体或医用级CO₂。禁止更换来路不明的气源。

2. 减压与接口：按说明书配套减压器与快接件，避免油污与水汽进入。出口压力与流量按设备要求设定，稳态无脉动。

3. 气瓶轮换：采取“两瓶轮换+一瓶备用”的管理策略。低压报警或压力达预警线时及时更换，防止供气中断造成环境波动。

4. 管路巡检：每周检漏（肥皂水或专业检漏液），查看接头、软管老化与弯折。年度更换易耗软管与密封件。

5. 校准与漂移：按周期对CO₂传感器进行单点或两点校准，并做漂移趋势图。若设备支持自动参考校准，亦需定期核验。

五、湿度与水系统

1. 水源规范：加湿水盘使用新制备的无菌蒸馏水或合规超纯水，严禁自来水。

2. 水盘管理：按周或按污染风险等级更换水盘水，清洁并擦干后再加注。必要时加入经验证的抑菌添加剂，确保与培养目的兼容。

3. 冷凝控制：投样前预平衡样品与培养基温度；如门玻璃或容器内出现异常冷凝，暂停开门，待稳定后再操作，防止滴落交叉污染。

4. 湿度均衡：避免在水盘上方直接放置样品，防止局部过湿；层板可用二次托盘承接冷凝滴水。

六、温度与气体控制要点

1. 设定点：常规细胞培养多为37 °C和高湿/5% CO₂（示例值，实际以工艺为准）。长期运行中应减少频繁切换设定。

2. 恢复时间监测：建立“门开—恢复曲线”档案。若同等条件下温度或CO₂恢复时间显著延长，需排查密封、负载与传感器状态。

3. 均匀性验证：季度或半年度使用多点温度探头与独立CO₂检测仪对腔体均匀性进行抽检与记录。出现偏差及时调整与维修。

七、内腔清洁与灭菌策略

1. 日常擦拭：每次操作后检查积水与残液，及时擦拭层板与门封条。

2. 周期维护：按周清洁水盘、内壁与层板，可采用经验证、对材质友好的中性清洁剂或酒精。避免氯系腐蚀剂接触不锈钢与传感器。

3. 高温或自动灭菌：若设备配备高温灭菌程序，按月或按污染事件触发执行。灭菌前清空样品与非耐热部件，灭菌后完成腔体再平衡。

4. 过滤件管理：若机型带进气过滤或HEPA模块，按厂规时效更换并记录。更换时避免扬尘，佩戴清洁手套操作。

5. 污染事件处置：一旦发现异味、浑浊、霉点或可疑菌膜，立即封箱、隔离该层位，完成取证与培养鉴定（如需），执行深度清洁/灭菌与复核后再开放使用。

八、门体、密封与结构件

1. 门封条：月度检查是否老化、裂纹与磁性衰减，保持沟槽清洁与干燥。必要时更换并做烟雾或纸带法密封性确认。

2. 观察窗与加热：若门体有加热防雾功能，确认其工作正常，避免凝露长期存在导致菌落滋生。

3. 层板与导轨：定期拆洗并检查受力与变形，避免局部过载。恢复安装时确认定位与水平。

4. 传感器保护：操作时避免触碰或遮挡温度、CO₂与湿度探头，取放样品保持距离。

九、样品与载荷管理

1. 区域化：将每层划分固定区域，按项目/风险级别分区。高风险或含抗生素筛选样品使用二次密闭容器并标识警示色。

2. 标签与追溯：所有容器贴标准标签（样品名、批次/传代、培养基要点、放入时间、责任人），电子台账同步。

3. 装载上限：避免高堆叠与通道遮挡；多孔板不建议超过两层叠放，培养皿三层内且需错位，保证对流通畅。

4. 开门纪律：预约取放时间，集中操作。多人协作时形成队列，减少空开门时间。

十、供电与报警联动

1. 电源健康：每季度测试UPS放电能力与切换时间；核对漏电保护与接地电阻。

2. 报警分级：将温度、CO₂、湿度、门未关与气压等报警进行分级管理，设现场声光与远程通知双通道（若条件允许）。

3. 应急应对：建立停电、气源耗尽、传感器失准、温控失灵等应急流程。将关键样品的转运箱与备用孵箱位置和联系人固定在设备侧贴示。

4. 事件记录：任何报警均需形成事件单，记录时间、阈值、处置过程与恢复确认，纳入月度回顾。

十一、校准与质量控制

1. 仪器校准：按周期使用溯源温度计与CO₂分析仪进行校准，形成校准证书与偏差纠正记录。

2. IQ/OQ/PQ：新装或大修后执行安装确认、运行确认与绩效确认；长期运行每年进行再确认抽检。

3. 参考样（或指示瓶）：可在固定层位放置水或培养基参考瓶，定期称重与pH监测，辅助评估蒸发与CO₂稳定性趋势。

4. 趋势分析：汇总关键参数、报警与维护数据，形成控制图，识别漂移与提前预警。

十二、备件与耗材管理

1. 常备清单：门封条、层板扣件、进气快接头、管路、过滤件、密封圈、保险丝、合规减压器易损件等。

2. 周期轮换：对有时效的过滤件与密封件实施“先进先出”与到期预警。

3. 供方维护：与原厂或资质服务商建立年度保养协议，明确响应时效与关键部件库存策略。

十三、文件化与培训

1. SOP体系：建立《开机与关机》《投样与取样》《清洁与灭菌》《气源更换》《报警处置》《校准与验证》六大类SOP，版本可控、易于检索。

2. 培训上岗：新使用人需完成设备原理、操作与污染应急考核，合格方可独立操作；关键岗位半年复训一次。

3. 可视化：门内张贴本周布局图与快速检查清单，侧板张贴报警联系人与应急流程图。

4. 稽核检查：质控每月抽查标签完整率、分区遵循率、装载率与清洁度，出具整改闭环。

十四、能耗与寿命管理

1. 节能操作：减少无计划开门；集中操作；在满足工艺的前提下，避免超出必要的过高湿度。

2. 关键件寿命：跟踪风机、加热器、传感器、控制板等工作时长或周期，接近寿命阈值前实施计划性更换，避免突发停机。

3. 使用边界：避免把培养箱当作通用储存柜或化学品暂存箱；禁止长期存放挥发性溶剂或强腐蚀品。确需短时孵育化学样品，必须密闭二次容器并在完成后立即移出。

十五、常见问题与诊断思路

1. 温度波动变大：检查门封条密封、装载密度、门开频次与风机运行；复核温度探头与控制回路；查看是否有容器遮挡回风。

2. CO₂浓度偏低或恢复慢：核对气瓶压力与减压器、管路漏气、传感器漂移、进气过滤阻塞；确认门未长时间半掩。

3. 湿度过低：检查水盘水量、加湿路径与门体加热；确认室内空调直吹与开门频率。

4. 玻璃凝露：观察门加热是否正常；降低瞬时开门时间；加强样品预平衡；必要时优化室内温湿度。

5. 异味或霉点：立即封箱，启动污染应急流程，完成清洁灭菌与验证后再恢复。

十六、快速检查清单（长期运行日检）

1. 面板状态：温度/CO₂/湿度在控、无报警。

2. 门体密封：无缝隙、无冷凝水，玻璃清晰。

3. 水盘水质：清澈无沉积，液位适当。

4. 气源压力：处于工作区间，接口无泄漏。

5. 内腔整洁：无渗漏、无遮挡回风与探头。

6. 标签台账：样品信息完整、位置一致。

7. UPS与电源：指示正常，无异常发热或异味。

8. 取放纪律：当天操作批量化、门开时间受控。

十七、月度与年度任务建议

1. 月度：一次深度清洁；一次数据趋势复盘；关键耗材检查与小修；门封条与层板结构巡检。

2. 季度：CO₂与温度抽检校准；均匀性点测；气路全面检漏；培训复盘与问题库更新。

3. 年度：IQ/OQ/PQ再确认或同等质量验证；过滤件更换；风机与加热系统体检；应急演练。

十八、合规与安全

1. 安全告示：电击、烫伤、压力气体与化学品风险要素清晰可见；进入维护模式前断电与关气。

2. 记录留存：运行日志、维护记录、报警事件、校准证书与培训档案保留至至少法定年限或项目要求周期。

3. 变更控制：涉及参数、部件或SOP的重要变更，先评估风险并审批，再实施与验证。

十九、持续改进

1. 建立KPI：如报警次数/百机时、恢复时间中位数、污染事件率、计划停机与非计划停机比。

2. PDCA循环：针对偏差与KPI异常，制定改进计划，跟踪效果并纳入标准流程。

3. 经验复用：沉淀常见问题与最佳做法，纳入上岗培训与半年复训内容。

二十、附注

1. 本注意事项为长期运行的通用框架。具体参数、耗材型号、保养周期与阈值应以设备说明书与实验工艺为准，若二者不一致，以更严格者执行。

2. 若开展特殊气氛、非常规温湿度或长时开门观察实验，应提前制定补充条款与风险评估，并经审批后实施。